罗克韦尔自动化公司的系统改造解决方案每年为郑州铝厂节约600,000美元
在采用了罗克韦尔自动化公司的“集成化体系结构”技术以及获得SEL-2002的电源管理支持之后，之后，郑州铝厂的生产效率和稳定性明显提高，而且减少了停工时间和提高了生产标准，因而节约了大量资金。
背景
提炼纯铝需要耗费大量的电力。在提炼过程中，要通过电解工艺将非天然的成分与其他矿石分离开来，在将电流通过非金属导体时，将会产生化学反应，如熔化的氯化钠成分等等。
因而，这就使得在电解铝过程中的能量和电力分配成了至关重要的问题，为了保证产品的产量和质量，就必须对电解工艺提出精确的要求以及采用精确的控制系统。郑州铝厂位于中国的河南省境内，其主要产品就是铝，年产量为140万吨。郑州铝产品的销售量占全国总销量的30％，并且是中国最大的铝材生产地，每年产值5亿美元。
挑战
郑州铝厂已经对能量和电力供应和分配系统进行了改造，在过去的几年中扩展了数次，但是仍然缺少集成化控制平台。由于功率和电源保护仍然依靠过时的电磁保护装置，所以导致工厂每年停工5到6次，停工时间从5个小时到两天不等。正是由于这种信号故障和运行中断而导致的生产延期使郑州铝厂每年平均损失100，000到200，000美元。
在1980年的一次故障中，由于诊断和运行故障致使整个供电系统中断，结果停工时间和生产延期导致郑州铝厂直接经济损失3百万美元。
以前的现场手工操作模式已经不能满足日常生产对功能性、可靠性、稳定性、安全性、选择能力以及灵敏度的要求。因此，减少故障发生和缩短停工时间而提高功率监测/管理系统的自动化水平就成为了郑州铝厂的主要目标。本项目中，郑州铝厂安装了电力参数自动化数据采集和集成化数据监测设施，生产问题也就迎刃而解了。
本次系统的改造也同时提高了生产的可靠性，并且最终能够降低生产成本以及使郑州铝厂在日益激烈的铝材市场竞争中立于不败之地。
解决方案
南昌耐林自动化公司（罗克韦尔自动化公司解决方案的提供者）对郑州铝厂进行了深入的调查和咨询，提出的方案是工厂需要安装一套更集成化的数据采集和控制平台。最后，郑州铝厂采用了罗克韦尔自动化公司的新一代工业控制网络——控制网（ControlNet）。
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