问题就是出在蛇形弹簧联轴器上。因变频器为了满足现场快速启动的要求，设置了转矩提升功能，加大启动转矩,加速时间又很小( 从0到50赫兹之间仅为12秒) ，这样一来,当变频器启动，电机很快得到足够的励磁转矩，电机堵转，电机急速运行至变频器最低频率。此时，电机转矩较大，通过联轴器直接驱动减速机，减速机主动轮和从动轮之间是有间隙的，因此时抱闸系统处于抱闸状态，滚筒还处于静止状态，则减速机主动轴与从动轴齿轮间迅速发生碰撞，发生“咣”一声响，然而，变频器在低转速下，其输出转矩很显然无法和工频输出时相比，这样，当减速机主动轴齿轮与从动轴齿轮之间发生第一次碰撞后，因蛇形弹簧联轴器的弹性作用，瞬间产生反作用力矩，弹性越大，反作用力矩越强，而变频器此时输出的转矩则很难持续抗衡该反转矩，于是，蛇形弹簧联轴器带动电机瞬间反转，主动轴齿轮与从动轴齿轮之间又一次发生碰撞，又发生一次“咣”的声响，直至再次驱动从动轴时，此时滚筒抱闸系统已经松开，电机开始正常运行，则再无该机械声响。下一次，提升机从静止状态到运行状态，则现象依旧。
基于以上分析，最后，我们利用变频器先进的设置功能，在变频器加速时间上作了一些改动，将原有的加速时间分作三段，其中，在第一段加速时间为0至4赫兹2秒，第二段加速时间为4到15赫兹2秒，15至50赫兹加速时间为8秒。这样，保证在整个加速时间12秒不变，而主要是利用第一段加速时间来解决机械撞击的问题，即，当变频器接收到正转或反转指令后，启动，此时，电机的启动转矩依据第一段加速时间而逐步建立，其转矩的提升不再是瞬间至最大值，，而是有了一个斜度，作用在蛇形联轴器的力矩是个逐步增加的过程，充分利用了蛇形联轴器的弹性功能，不致于蛇形联轴器弹性过大，造成反力矩从而冲击从动轮，当力矩至最大时，滚筒抱闸系统已经松开，提升机系统开始提升，一切恰到好处，再无“咣、咣”的机械声响，问题得到彻底解决。
六、改造前后变频器与原串电阻调速系统的对比
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能量回馈型高压变频器
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原串电阻调速系统
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快速性
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变频器应用在矿井提升机中，考虑到负载的特殊性，往往设置余量较大，保证在最短的时间内变频器可以加速到最高频率，减速时，依靠变频器自身的能量回馈功能，将势能转化为电能回馈电网，同时产生反力矩，达到快速减速的目的，快速性好。
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转子串电阻调速系统，其机械特性较软，转子逐级切换，其加速时间不能过快，另外，降速时，电机部分不再接受高压电，其降速时间完全取决于系统的机械特性，降速时间不可调，在低速爬行阶段，采用660V低压变频器维持3赫兹运行，其频率也不可调，快速性较差
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稳定性
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变频器属无级调速系统，调速运行时，电机运行平稳，无脉动感，系统稳定性好，
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串电阻调速系统属有级调速，转子电阻切换过程中，电机转速变化较大，电机运行不平稳，有脉动感，系统稳定性差。
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维修周期
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变频器自身结构紧凑，作为系统，机械器件很少，除了定期更换滤网，防止滤网堵塞，其他维修工作量几乎没有，维修周期长。
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串电阻调速系统换向切换柜需要真空接触器，接触器动作频繁，维护工作量大，需要定期更换，另外，因采用电机转子滑环，其维护工作量较大。整体设备维修周期短。
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对系统的影响
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变频器自身的软启动功能及平稳无级调速功能，决定了系统机械冲击大大减小，电机、减速机，滚筒、箕斗运行的轨道等等受到的冲击均降到最低。
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串电阻调速系统无软启动功能，其调速属有级调速，稳定性差，启动瞬间对电机、减速机，滚筒冲击较大，降低系统使用寿命。另外，箕斗运行的轨道受到箕斗反复冲击，维修工作量相当大。
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节能方面
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变频器自身效率高，具有自动功率因数补偿功能，网侧功率因数接近1，且属高性能调速系统，能量损耗小，在系统降速阶段，可将一部分势能转化为电能回馈至电网，节能效果明显
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串电阻调速系统自身效率低，调速时，相当一部分能量以热损耗的方式通过转子外接电阻浪费掉，另外，在降速过程中，无能量反馈功能，无法将部分势能转化为动能，属于低性能调速系统，无节能效果。
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综合效益
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基于以上说明，变频调速系统综合效益高
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基于以上说明，串电阻调速系统综合效益低
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七、结束语
绕线式电机转子串电阻调速，电阻上消耗大量的转差功率，速度越低，消耗的转差功率越大。使用能量回馈型变频调速，是一种不耗能的高效的调速方式。电机在发电状态下运行时还可以将能量回馈至电网，节能十分显著，取得了很好的经济效益。另外，提升机变频调速后，系统运行的稳定性和安全性得到大大的提高，减少了运行故障和停工工时，节省了人力和物力，提高了运煤能力，间接的经济效益也很可观。
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