集成SAP系统为世界知名聚氯乙烯工厂提供现场工作解决方案

韩华化学（宁波）有限公司是世界500强韩华集团（www.hanwha.co.kr）旗下的子公司，于2008年在国家级经济开发区浙江宁波大榭开发区独资建设。作为领先化学制造商，韩华化学是韩国20世纪60年代第一家生产聚氯乙烯的厂商，并为韩国化工行业的发展奠定了坚实的基础：韩华化学的发展历史即为韩国石化工业发展史的缩影。

放眼于世界最大的PVC市场且项目总投资为3.63亿美元的韩华化学宁波工厂是2008年浙江省最大的外商投资项目，也是目前韩华集团在中国大陆最大的投资项目之一。该项目于2010年12月顺利建成投产，年销售收入约人民币23亿元，年产聚氯乙烯30万吨、二氯乙烷（EDC）50万吨、氯乙烯（VCM）30万吨。

优化企业巡检流程中遇到的挑战

韩华化学在全天候运营并管理其高度复杂的生产工艺同时，对于生产安全、环境以及装置的稳定性都提出了严格的要求：即要保障设备的可靠性、可用性以及安全性。韩华宁波工厂根据其本土工程师及技术操作人员多年积累起来的技术知识数据，并已建立起了一套完善的最佳维护实践体系。预防性维护在企业运营中扮演着重要的角色，尤其是用来作为早期设备故障诊断及监测流程参数的重要手段的巡检工作更是重中之重。 在此基础上，韩华采用的是SAP以及PM模块来辅助工厂的维护管理工作。

而基于长期的实施经验得出，传统的IT系统根本无法覆盖企业日常操作/维护巡检、计量读数、巡检路线等工作，完全依靠技术人员日积月累的经验以及自身的责任感来管理。

在以财务为核心的SAP系统中，设备结构无法精细化到工业标准（如单个的阀门部件、巡检点、计量点等），而与之相关的工作指导手册及文档也都存档在其他数据库中或是流于纸面的管理。再者，SAP中以成本为中心而设计的“工单”不适用于日常的巡检工作。而且在通常情况下，PM用户只是数据录入的系统管理员和维护主管，无法深入涉及到真正执行工作的操作工和巡检人员。在面对如何管理现场巡检；如何评估巡检绩效；如何有效地反馈现场情况等问题是，多数化工企业都面临相同的难题：即

- 难以监督和跟踪工作的执行情况（巡检工作是否真正完成？）

- 报告及计量数据缺乏准确性（通常是基于纸面的手写报告）

- 巡检结果和现场数据无法用于分析（纸面报告束之高阁。或手动录入系统、子系统或Excel表格）

结果导致日常巡检工作的定义、线路的制定、工作的执行和汇报以及最后的数据分析、策略优化都存在着巨大的管理漏洞，而单靠以行政管理及成本控制为中心的传统IT系统来弥补这一空白是远远不够的。

韩华宁波工厂很快就意识到其需要一款创新型的技术工具来辅助管理对于设备可靠性十分重要的巡检工作。

项目目标

为了填补这项管理空白，2011年韩华化学的氯乙烯（VCM）部门决定在市场上寻找一套理想中的技术工具来辅助他们的日常巡检：即操作工通过使用手持移动终端来辅助他们的工作。

VCM部门在选型过程中发现，市场上充斥着各类大大小小的IT公司和PDA厂商。在不了解客户工作流程和缺乏工业背景的情况下，宣称可以“开发任何客户想要的IT系统”，但实则就是“通过手机来访问数据库”。除要承担开发项目必要的风险外，这类方案离韩华的管理需求也是相差甚远。此时，寻找合适的供应商也成为了韩华头疼的问题。

正当一筹莫展之时，韩华的工程师偶然间在某本技术期刊上看到了一篇四川泸天化如何利用喜科的bluebee®移动解决方案来优化工厂巡检流程的案例。在短暂的技术交流后，喜科于2011年9月正式与韩华签署协议，为其实施bluebee®移动巡检解决方案。根据韩华的需求，该项目目标为：

- 通过强制扫描设备条码来确保巡检工作真正实施

- 通过移动终端辅助操作人员对故障进行诊断并在线读取技术支持数据库

- 通过分析读数趋势来预估和发现设备故障问题

- 通过分析运营报告和管理报告来随时优化和调整维护计划及内容，最终确保基于风险评估的设备检验技术策略（RBI）行之有效。

项目于10月中旬正式开始实施，同年12月底成功上线。