可靠性改进：精益的意义

本文是去年12月发布的《精益的意义——就设备维护和丰田生产方式（TPS）采访Harada先生》一文的下半部分。在本文中，Tom Harada先生会更深入地与读者探讨不为人所知的丰田精益生产背后维护工作所起到的重要作用。相比欧洲国家，国内企业的设备可靠性和维护组织都相对薄弱，往往在发生安全生产事故后人们才刚开始认识到维护是阻碍企业精益生产的最大绊脚石。而启发和教育企业对维护的意识始终是喜科以及我们每月新闻通讯始终不变的主题。在此，要再次感谢Tom Harada和本文记者Art Smalley对我们的大力支持！

Art：

那丰田的维护组织架构究竟是怎样的呢？

Tom：

这跟企业性质有关。在整车装配厂，由于生产线需连续不停运转，一旦发生故障，维护工程师的响应时间就显得至关重要。当然，这类工厂的设备一般并不复杂，因此需要在现场直接进行故障排除，而误差的范围应控制在毫米之间。通常这类工厂的维护组织会按照区域划分，维护技师有时需直接向生产经理进行汇报。

而在发动机工厂，生产设备更为精密，可允许的误差值也必须控制在0.001毫米之内。因此我们需要花更多时间来培养精通电气、机械、液压、润滑、测量、模具等各方面的全能型维护人才。由此可见，这类工厂设备的平均修复时间要远远高于整车装配线。为此，我们专门配备了中央调度系统，并规定两人一组协同进行工作：一人会负责对故障情况进行诊断，而另一人则负责查看所需的图纸和备件等。通过这种教学相长方式不但工作效率更高，而且员工的技能也能得到很快的提升。

Art：

那维护与生产工人的人数比例在初级加工厂（如铸造、锻造、加工）与总装工厂之间是否存在差异？

Tom：

那是当然。在设备密集型工厂，我们需要更多经验丰富、技能全面的工人，数量大概是普通工厂的2-3倍。在此我不想引用任何具体的数字，因为即使是同一工厂之间设备的生命周期也不尽相同。例如某加工车间正处于浴盆曲线底部的设备，其所需的维护资源当然要少于同处于浴盆曲线两端的设备。可以看出，这一数据不但不易获得，而且其参考价值也不是很大。此外，我们也会根据需要在工厂/车间之间调动所需的工程师

Art：

你们所实施的维护工作分类哪几个类型？

Tom：

撇去各个工厂间的差异性不谈，就拿上乡的加工车间而言，一般我们至少有5种不同的基本维护工作类型：即故障维护（BM）、预防性维护（PM）、日常维护（DM）、预防性维护（CM）以及维护改进与预防（MP）。

Art：

您可以就不同的维护种类做个简单的介绍吗？

Tom：

BM（故障维护）：由于牵涉到巨大的隐性成本，很显然我们希望能将花在BM以及其相关工作上的时间最小化，当然故障还是会发生，而我们也会竭尽所能地尽快对其进行处理。我们会研究故障问题并分析其修复所需的时间。此时SMED模型（9分钟即时换模）亦适用于维护工作，即所有简单的设备故障需在10分钟内解决。除此之外，我们也建立了详细的设备故障历史数据库，根据故障发生的频率和严重程度，重点关注和改进五大关键设备。

PM（预防性维护）即为了防止故障的发生所开展的前期预防工作。我们拥有设备供应商提供的推荐PM列表，但我们也会根据设备实际情况及其生命周期对其行动方案进行补充。同时，我们也会调整PM的间隔和频率以防设备过度保养，从而造成不必要的资源浪费。

DM是由普通操作工（非熟练技工）开展的日常维护工作，包括简单的巡检和清洁工作，例如检查冷却剂消耗、刀具磨损、液压、油压等。通过这些例行检查，操作工可以发现许多细小的渗漏或损坏，从而工程师可以在交班时对其进行修理，防止较大故障的出现。

CM是纠正性维护（corrective maintenance）的缩写。在工厂中，设备经过几年的运转后或多或少都会出现一些问题。在权衡经济利益、投入产出以及对产品质量的影响后，我们会对设备的原始设计进行一定程度的改进。这类改进有时非常简单，例如改善夹具的设计或调整切割工艺。而如果某台设备长期出现反复性问题，凭借长期开展持续改进（kaizen）的经验，我们就会对其进行彻底的重新设计。