突破，为新型战鹰注入“中国智慧”(3)

“正是对自主创新的执著和坚守，才啃下一个又一个硬骨头”

“恶补”完飞控系统的知识，在惯导系统试验大厅，记者再次被“高科技”所震撼。

导航研究部部长雷宏杰带领记者穿梭于各式试验转台之间。他指着大大小小的“黑盒子”说：“惯导系统就是‘肚里乾坤’，它的核心是陀螺和加速度计两种传感器，加上一套复杂的电子系统和计算机解算系统，就能给出飞机飞行的航向、姿态、位置等各种信息。”

“作为国防关键高精技术，惯导与核技术、航空发动机技术等并列为美国商务部严格限制出口的高科技核心技术。”雷宏杰一语道破了惯导技术“是衡量大国核心制造能力重要标志”的特殊身份。

他以核心传感器——陀螺为例介绍说，过去一个世纪，至少有10多种不同原理的陀螺问世。由于每一代产品从设计原理到制造工艺都没有继承性，形成装备一般需要至少20年，国内外众多企业在严酷的竞争中被淘汰出局。

上世纪60年代，自控所在建所之初就紧紧瞄准升级换代，明确了技术路线图。他们通过跟踪研制国外第一代液浮陀螺产品，建立起自己的专业队伍和研制条件;之后在1970年、1980年、1990年分别启动新一代惯性传感器的自主研制，经过梯次发展，终于在新世纪迎头赶上国际先进水平。

“这个反射镜表面的粗糙度要求达到0.1纳米级，相当于一个原子的直径大小。”光学部部长王京献拿起一小片陶瓷玻璃，指着上面一个黄豆大小的平面告诉记者，“它是激光陀螺上的关键零件之一。”

“研制激光陀螺大到结构设计、小到加工激光腔体毛细孔的钻头，每一步都是自主创新的成果，都凝聚着我们的心血……”自控所从1979年开始成立课题组研发激光陀螺，年届五旬的王京献几乎参与了整个过程，飞快的语速和激情的语调，体现着他对这项事业的情感。他指着玻璃腔体内的细孔说：“由于光的特性，我们对毛细孔的加工精度有非常高的要求，角度偏差只能是角秒级的。什么概念?就是我们在北京踢足球，球门在郑州，踢出去的球要命中球门。”

要将自主技术创新的成果真正转化为部队的战斗力，产业化是非常重要的一个环节。以激光陀螺制造过程为例，在产业化阶段，自控所打破行业规则和传统思维，用并行工程思想重新研究工艺，实施成盘加工、成组制造，加工效率成倍提高，零件的一致性得到明显改善。从传统的单件生产到成组加工，产业化工程的实施让传统概念的高精尖产品走出“象牙塔”，成为部队用得起的实战装备。

得益于自主创新体系的构建和产品创新流程的系统推进，从1979年立项研究到2005年前后应用到型号上，自控所研制激光陀螺大致用了25年时间，国外某著名惯导系统生产商则用了30年，而且自控所的研发费用还不及国外的十分之一。王京献充满自豪：“激光惯导系统从年交付几套，到现在形成产业、成为近年来我国新研和改型飞机的‘标配’，实现了我国航空惯导的升级换代，这是一个质的飞跃!”

与王京献大致同龄的激光陀螺副总工程师韩宗虎在自控所工作已经30年，同样把自己最美好的青春和最真挚的热爱都留给了小小的陀螺。他的言语中，有着更多的感慨：“激光陀螺的研制时间跨度长、特别考验人的毅力和智慧。正是我们心无旁骛地搞创新，才一步步走到今天。”

“说实话，25年，看着有人下海，看着有人赚大钱，看着有人退缩，我们也有过彷徨和犹豫。但想到这是国家的需求，我们没有放弃，还是沉下心坚持了下来。”自控所党委书记滕霖说，正是有了这份对自主创新的执著和坚守，自控所才啃下一个又一个“硬骨头”!

中航工业自控所经过长期的积累和坚持不懈的探索，形成了一套独具特色的自主创新体系，并由此构建了从零部件研制到系统集成的完整技术体系，形成了探索、研发、生产、服务的全价值链能力。通过这套体系的良性运转，实现了从传统研究所向现代高科技企业的蝶变。