机器人解困境 富士康的野心(2)

富士康深圳龙华园区在生产组装ipad2和ipad mini，观澜园区则生产组装iphone5和ipod。在观澜抛光车间这台机器人调试完毕运行成熟后，将推广到郑州园区，那里担负了70%的iphone5的生产任务。

流水线上的一环

按照郭台铭的说法，机器人将用于“协助”而非“替代”人类，它们将出现在抛光、打磨、镭射打标、焊接、喷涂等作业岗位。

富士康未使用机器人对苹果产品的外壳进行精抛光，而只是尝试利用它抓取放置工件等简单操作。因为与精密的数控机床相比，普通工业机器人由于工作温度的变化和负载会引起误差，尚存在重复定位精度差的问题，不能满足抛光要求。苹果公司要求iphone5侧抛精度0.001毫米，也只有数控机床能够达到，即使机器人巨头ABB的机器人也只能达到重复定位精度0.01毫米。

对富士康而言，苹果产品出货的压力主要来自抛光等金属加工工序。能够为苹果产品进行铝合金外壳加工，这也是富士康代工苹果最富竞争力的技术优势。曾在龙华园区从事金属加工的技术员吴兆称，在长宽均达100米的金属加工车间，约6000人(其中技术员600多人)完成ipad外壳的金属加工，机器人则只有两台，且目前只有一台能够运行。这是因为机器人有稍微偏差就会报警停工。由于机器臂不稳定，下游就要增加人手进行检测产品不良率。

ipad外壳的金属加工有八个工序，仅抛光就需三次。事实上，抛光有关的作业是最应实现机器人作业的工序。因为该工艺产生大量金属粉尘容易让操作者患上尘肺病。富士康工人作业环境不容乐观。如干式抛光采用布轮或砂纸等直接对工件表面抛光，粉尘会四处飞扬。尽管配置了风机吸尘，工人也佩戴口罩，仍有工人称，硕大的车间没有窗户，车间四周和机器上常常落上厚厚一层粉尘。深圳市宝安区疾控中心在2012年10月对观澜园区检查发现，现场通风严重不足，部分排风扇无法工作。

抛光引起的粉尘也引发了2011年富士康成都园区爆炸事件。当时在ipad2的抛光车间，打磨的铝制粉尘在管道内堆积，遇电器开关打火，在排风桶内引起爆炸。观澜园区iphone5后壳精抛车间，使用的是湿式抛光处理，即随着机床抛光，会喷出一些抛光液，这就让粉尘沉淀到抛光液中，以便到后期再回收。尽管如此，做过此操作的工人称，乳白色的液体均为化学药剂，气味刺激。此外，金属加工车间噪声大，工人不得不佩戴耳套进行工作，有工人在工作时间有时会摘下耳套，以致听力受到影响。

机器人可解此中困境，它们不受恶劣工作环境影响，也不会受情绪左右。

富士康的野心

富士康自主研发的自动化机器人“富士康深圳一号”早在2006年10月的深圳高交会就曾出现，如今的富士康机器人被称作“Foxbot”。事实上，富士康宣称，其在2006年即实现机器人的大规模量产，并“在全球业界赢得技术及制造上的后发优势”。如今富士康已自主研发了核心控制器和部分关键零件。

富士康机器人由其旗下鸿超准事业群(SHZBG)负责研发。该事业群生产设备与机器，为生产线提供模具、刀具、金属加工等产品，其技术水平代表了富士康的核心竞争力。也有业内人士指出，富士康机器人精度要求不高，只能完成简单操作。不过，眼下机器人的可靠性最为重要，因为它将影响生产线的流畅。在观澜园区iphone5测试线上，有6台机器人“Foxbot”。不过，它们故障频发，操作员赵飞(化名)说，“一般都是小问题，但还是会影响产量，有时候天天有故障，不过维修也快，几分钟即可调好。”

“Foxbot”只是抓取手机产品到检测线上，让电脑系统进行上下天线的测试，其他测试如感光、重力、指纹、压力等测试均由人工完成。早在2011年，该车间就在用“Foxbot”做天线测试。

外界仍对郭台铭三年装“100万台机器人”持怀疑态度。据国际机器人联合会2012年统计报告，2011年各国机器人一年新装机量16.6万台，其中中国大陆新装机量2.2万台。这一数据涵盖了欧美和亚洲的机器人供应商，但不包括富士康机器人此类自产自销的数据。

出于核心零部件外购的原因，仅就成本而言，制造机器人和购买机器人的成本相差无几。每台机器人成本至少在10多万元以上，加上机器人的外围设备，富士康100万台机器人至少需投资数千亿元，这对富士康的资金压力可想而知。另外，一台机器人虽然寿命可达十多年，但事实上，随着作业线产品的更新换代，机器人需要不断调试和升级，甚至淘汰。这客观上增大了机器人的使用成本，使机器人代替人工的成本优势打了折扣。

不过，富士康的野心并非限于空谈。这个制造业的巨无霸仅在龙华园区就有15个事业群，相当于15个企业，其很大优势在于内部资源的整合。除了组装，富士康自有一些零部件制造和生产的能力。富士康一直在构建自己的话语权，已经实现从简单的接单到共同制造、共同参与的转身。或许，富士康的机器人是郭台铭加快这一转身的因素之一。