可靠性改进：卓越工业在中国——低成本制造业维护工作的重要性

具有“中国特色”的维护

在中国，几乎没有人认为维护工作是保证工厂正常运营的关键因素。试问，你读过几篇关于维护的专业文章?又有多少人意识到，如火如荼的“绿色科技”或“精益生产”话题实则都与维护有着至关重要的作用。由于受不到应有的重视，工厂的维护部门一般隶属于生产团队，由技术总监掌管或交给本地合资方。

与此同时，由设计不当或保养不善引起的设备故障却比比皆是。媒体及社会舆论对工业事故的关注小则让其成为人们茶余饭后的谈资，重则则成为新闻头条。由喜科和上海大学联合发布的“2010中国维护调查”研究结果显示，维护间接成本(生产损失、质量损失、安全事故等)是直接成本的10倍，由此可见维护对企业生产运营的重要!

工业设施设备在生命周期早期因缺乏正常的维护出现过早老化的现象会对企业未来的运营造成不可估计的影响。由于缺乏远见和过分追求财政压缩，多数企业采取漠视的态度容忍设备粗暴运行直至发生故障。殊不知，对于早期维护费用的极度精简却换得后期高额的故障损失。而这种得不偿失自讨没趣的做法在国内工厂管理中却及其常见。更多运行了好多年的工厂在排查故障时发现，故障根本原因竟与设备安装设计有关。

在具有“中国特色”的工业维护大环境下，除上述问题，还滋生出了很多消极因素。例如，我们严重缺乏经验丰富的管理和技术人才(现有人士普遍缺乏多学科知识背景，而在大学中也根本找不到维护工程这一专业学科);违规采购行为较为普遍(却被外籍高级管理人员默许，理由是“这里是中国”);更欠缺有专业且有实力的外包服务供应商(相对业主所提供的更好的福利待遇和职业前景，这类供应商实则面临更严峻的劳动力短缺和人员流动问题)。

喜科团队

施工期：尽早开展维护管理工作

相比起其他国家，尤其是中国，理论上应该从项目设计阶段就开始考虑维护管理工作。这包括在设计设施设备时就要考虑到国内特有的维护现状。一般，国外的工程公司不会意识到这一点，但很多本地企业也是“半斤八两”：国内的设计院和建筑公司的关注面比较较窄，除施工意外的后期运营基本毫不关心。工地上快速草率地故障修复已形成常态，而业主想要获得完整的竣工图更是不太可能。

同样地，在项目建成前就应为所有设施设备制定相应的维护方案。不要奢望新聘用的技术人员会“自带”标准化的维护工作流程。维护计划也应该根据国内的维护环境和本地团队的经验、习惯和技能进行调整：不要把西方模式原封不动照搬硬套过来。

工厂自动化程度越高，维护工作就越是关键。就拿富士康“百万机器人”计划而言，谁以及如何来保证他们的可靠性从而保证连续生产?那就需要企业生产团队具备非常严谨的维护工作准备和安排!因此在日常工作中，我们经常看到昂贵的机械设备(如焊接机器人)因维护复杂程度太高而被闲置，甚至波及整条生产线(自动化精密组装线)。

维护准备工作之所以重要，是因为其能在项目试运行初期就确保与维护先关的所有技术文档、基本组织架构、巡检计划、预防性维护等工作根据员工的技能提前准备就绪。但随着时间的推移，任何人也无法保证最初制定的规范和计划能被严格地持续执行。

运行期：确保最佳实践

理论上，应该对维护团队开展先进的维护实践培训，尤其是在预防性维护、计划和工作优化方面。与此同时，管理团队也应充分意识到维护在生产及业务上的重要性(生产经理很少有这样的远见)。然而，很多外籍人士发现，课堂化的培训在中国并不受用。

提到维护改进，传统西方模式会建议先进行实施审计、培训、重组部门等工作，待一切运作顺畅后，再使用IT工具(维护管理系统)来提高效率。这一举措往往在国内收效甚微。

首先，审计无法得到本土团队的认可(特别是由缺乏国内维护经验的外籍专家所提出的建议)，反而滋生抵触情绪。其次，由于员工文化程度的差异，培训效率较低，内容也无法落实到实际工作中。再者，组织结构的改动容易使人混淆(新工作方式与原先存在很大差异让人难以理解)。最后，系统的实施和应用过于偏重行政管理(批准、代替书面工作、控制工作时间等)，单纯降低了直接维护成本，却无法解决实际问题(如何通过改进降低间接损失)。

经验表明，高科技工具(但凡能适应当地需求的维护管理系统)可帮助企业实现：

- 快速构建维护团队

- 建立完整的历史数据库(发生的事故、事故原因、事故影响等)

- 基于系统化的技术/财务分析辅助维护决策的制定

- 从理论和实践两个角度在职培训技术人员

- 建立起实用的技能知识库(对于人员流动率较高的企业来说尤为重要)

由此，企业就不用惧怕外籍顾问昂贵的费用或被猎头挖走核心技术人才。