我国风电设备的产业化现状解析(2)

2、发展体系未建立，风电设备制造艰难起步

我国的风电发展大体可分为三个阶段：第一阶段是1986～1990年，是我国风电项目的探索和示范阶段，其特点是项目规模小、单机容量小;第二阶段是1991～1995年，为示范项目取得成效并逐步推广阶段;第三阶段是1996年后，为扩大建设规模阶段。截至2005年底，我国除台湾省外建成风电场62个，安装风电机组1864台，总装机容量为126.6万千瓦，排在世界第8位、亚洲第2位。与此同时，我国风电场建设和运行的成本也在逐步降低。初始投资从1994年的约12000元/千瓦降低到目前的约9000元/千瓦，风电的上网电价也从超过1.0元/千瓦时降低到约0.6元/千瓦时。截至2006年底，国内风电设备制造商在国内累计装机容量为296840千瓦，仅占全国总装机容量的22.7%;国外风电设备制造商累计装机容量为1010825千瓦，占全国总装机容量的77.3%，我国风电设备市场份额的3/4被国外设备厂商占据着。

3、设备设计和制造水平落后

风电机组的基础研究、设计和生产制造一直是我国风电产业发展的瓶颈。现国内安装的风力发电机组中，100%是国外设计的产品，75%左右是进口设备，且主要为600千瓦的产品。

中国从20世纪70年代开始研制大型并网风电机组，但直到1997年在国家“乘风计划”的支持下，才真正从科研走向了市场。由于国家和企业投入的资金较少，缺乏基础研究积累和人才，我国风力发电机组的研发能力严重不足，总体来说还处于跟踪和引进国外先进技术的阶段。

目前，我国所掌握的750千瓦及以下容量的风电机组制造技术，只相当于国际上20世纪90年代中期的水平。而国际厂商提供的主要机型为单机850千瓦和1.5兆瓦机组，丹麦Enercon公司可提供2兆瓦的机组。此外，由于我国风电机组的测试和认证体系尚未建立。风电机组配套零部件的研发和产业化水平较低，增加了整机开发的难度。特别是对于变桨变速型风电机组，国内相关零部件研发、制造方面处于起步阶段。如变桨距系统、低速永磁同步发电机、双馈式发电机、交直交变流器及电控系统，都需要进行科技攻关和研发。

4、购买制造许可证，造成缺乏自主知识产权

2005年以来，国内多家企业采取高价购买国外已有的1.0～1.5MW机组的制造技术，在国内生产机械零部件，国外采购控制系统、高精密零部件，最后在国内总装的方式，准备生产满足市场需求的产品。

按照这种引进方式，一般首期须付几千万元的技术转让(限许可生产)费，以后每生产一台，须交纳几十万的技术提成费，使得机组生产成本居高不下，市场竞争能力弱。更重要的是，外方在协议中提出，引入方不能自我设计、生产与引入机型功率相近的产品，这必然限制了引入方持续发展能力。技术引进、消化吸收和掌握，是一个耗时很长的过程，从技术引进到形成大批量生产能力，至少也要1～2年的时间。

5、国内设备制造商面临较大挑战

面对巨大的风电设备市场，加上国家政策的鼓励，国内风电设备制造商纷纷加大投入，对外寻求合作，以稳固并扩大自己的地位。此外，还有30余家公司摩拳擦掌，准备通过自主研发、购买生产许可证或者合资合作的方式获得风机技术，进入风机制造业，来分取市场份额。但在众多的国内厂商中，除了金风科技外，其他厂商只占有5.2%的市场份额。即使是金风科技也远未达到行业领先者的水准，而国内不少企业的风机产品还处在研发阶段，距离商业化尚有时日。

6、不断进步的技术使强弱差距越拉越大

当前，推动风电行业技术进步的因素包括：期望开发大型陆上和离岸风机技术、降低成本、提高效率、改善对电网的干扰等。这些不断进步的技术也为新进入该领域的中国企业设置了门槛，使它们从一开始就要努力达到先进技术。这种情况下，就要考虑是与一种目前技术成熟的机型竞争，还是寻找另外的竞争优势。于是，后进入的企业只能停留在追赶的阶段，要想超越或取得重大技术突破非常困难，导致强弱差距越拉越大的结果。

缺乏技术工人和科技人员是我国风机本地化面临的又一重大障碍。在一个缺乏风机生产经验的国家建立一个新的风机生产企业，这个风机公司就要肩负着风电技术开发的重任，制造商要么自行生产，要么进口整个风电系统的全部零部件。此外，为了保证及时的维修，要备齐全部零部件，而且要有技术熟练的机械师来进行维修。但目前我国的风电企业极其缺乏经过良好训练的技术工人和科技人员。