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主拉参数设置
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F0.1.23=2.00
|
正点频率为4HZ
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F0.1.24=2.00
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反点频率为4HZ
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F0.2.25=9
|
频率设定源为AI1设定
|
|
F0.3.33=1
|
控制方式为端子设定
|
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F1.0.03=35.00
|
加速时间为35S
|
|
F1.0.04=35.00
|
减速时间为35S
|
|
F1.0.09=5.00
|
点动加速时间为5S
|
|
F1.0.10=5.00
|
点动减速时间为5S
|
|
F3.0.00=7
|
DI1为运行信号
|
|
F3.0.01=5
|
DI2为正转点动信号
|
|
F3.0.02=6
|
DI3为反转点动信号
|
|
F3.0.03=14
|
DI4为EMS信号
|
|
F3.12=6
|
DO1为故障输出
|
|
收卷参数设置
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F0.1.16=13
|
频率设置值为两个通道设置值之和
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F0.1.19=0.15
|
通道2设定系数为15%
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F0.1.23=4.00
|
正点频率为4HZ
|
|
F0.1.24=4.00
|
反点频率为4HZ
|
|
F0.2.25=9
|
通道1设定源为模拟量AI1设定
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F0.2.26=23
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通道2设定源为过程PID输出
|
|
F0.3.33=1
|
控制方式为端子设定
|
|
F1.0.03=2.00
|
加速时间为2S
|
|
F1.0.04=1.80
|
减速时间为1.8S
|
|
F1.0.09=5.00
|
点动加速时间为5S
|
|
F1.0.10=5.00
|
点动减速时间为5S
|
|
F3.0.00=7
|
DI1为运行信号
|
|
F3.0.01=5
|
DI2为正转点动信号
|
|
F3.0.02=6
|
DI3为反转点动信号
|
|
F3.0.03=14
|
DI4为EMS信号
|
|
F3.0.05=22
|
DI6为过程PID投入信号
|
|
F3.0.12=6
|
DO1为故障输出
|
|
F3.0.21=27
|
断线检测功能检测
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F3.0.27=17
|
断线检测
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|
F3.0.30=95.0
|
断线检测
|
|
F9.0.31=95.0
|
断线检测
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|
F5.3.28=0007
|
频率设定通道为最高优先级
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F7.0.00=2001
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过程PID为启动投入
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F7.0.08=60.0
|
PID设定值
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F7.0.10=1
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PID反馈为AI2
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F7.0.17=0.55
|
过程PID的P值
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F7.0.18=20.00
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过程PID的I值
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F7.0.21=0010
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过程PID输出双极性
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F7.0.22=0.0
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PID的静态偏差为0
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6. 调试步骤
以如下接线图(部分截图)接线
备注：这是部分截图图
按系统接线图接线，并重点检查PLC和变频器的电源接线部分，完成检查后上电
(1)电机参数自学习
在按电机实际参数设置【F2.0.00】~【F2.0.04】后，设置【F2.2.53】=1启动静态自学习;
(2)电机参数学习完成后，按以上调试参数设置参数;
在以上调试工作准备完成之后进入调试
(3)调整气缸摆杆传感器的最大值和最小值。范围越大，调整的精度就越高，调整的效果越好。通过D1.0.04来监控调整，在调整完成之后，分别修改对应AI2对应最小值【F4.0.02】和最大值【F4.0.03】
(4)气缸摆杆校正完成之后，在没有穿线之前，分别对从第一台到最后一台的点动，查看每一台的刹车装置和皮带轮是否装好;
(5)开始穿线调试，调试时按穿线材的顺序一级一级往下调，前一级调好再调下一级，先手动，再联动，先低速再高速;
(6)调试过程最重要是调试PID限幅比例和PID的P值和I值。I值调试的经验是I值大于N级从拉和收卷的加减速时间，小于主拉的加减速时间。如果在穿线联动过程中，前一级出现松线的情况，则说明前一级的PID限幅值偏小，修改【F0.0.19】的值，一般系统的限幅值经验是10%~20%之间;P值过大会导致启动摆杆摆幅较大，容易导致震荡损坏机械限幅，P值一般是0.3~0.8之间，从小到大逐步调整。
(7)在低速穿线完成之后，测试前联、后联等功能
(8)完成逻辑测试，开始总体低速启动，然后逐步增加速度进行调整，在多次完成启动停止之后，基本完成整个系统的调试。
四、 调试效果和总结
采用四方高性能矢量变频器V360的驱动，在系统参数优化后，系统穿线、启动停止非常平滑，高速稳定运行(运行8M/S)，并大大减少了断线等故障。相比直流驱动系统，效率和节电率也大大提高。而且该系统电气器件配置简练，逻辑清楚，便于故障检查。
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