在重庆联伟汽车零部件(重庆)有限公司的很多生产线上，你会看到，这里机器人比工人多。事实上，联伟是我市汽车零部件企业中第一个吃螃蟹的——用机器人生产作业。这一选择，也让企业产值倍增：从2005年的5000万元，到2012年的近15亿，整整增长近29倍。
生产线上 机器人成主角
重庆平伟科技(集团)公司旗下的联伟汽车零部件公司，主要为长安福特、长安铃木、长安股份、力帆汽车和红岩汽车配套，于2005年投产。
在联伟公司的车间内，随处可见机器人的踪影，机器人俨然成了主角，而工人则成了配角。在一条冲压生产线上，7台橘黄色的机器人不停地忙着送件、冲压和取件工作，而旁边只有5个工人负责把从生产线上已经冲压好的部件进行整理;在一个偌大的焊接区，一台台橘黄色的机器人高速运转，旁边是两名工人将焊接后的产品进行整理。
据了解，目前联伟的车间共有100多台机器人，并且是由多国部队组成：德国库卡、日本发那科、瑞典ABB、日本安川……这些机器人各司其职，忙碌工作。
“我们就是希望能做到全自动化，让机器人唱主角，工人只在关键的工位作业就行了。”联伟一相关负责人表示。该负责人称，他们在一家德国工厂时看到，偌大的工厂只有10多名工人，而厂里却有着180台机器人在不停息地工作。这让他们深受启发和刺激。
最初尝试充满忐忑 7年下来频尝甜头
2004年联伟成立时，在合作伙伴建议下，公司抱着试一试的心态，采购了16台日本发那科点焊机器人。但当时，公司上下充满忐忑：“一台进口的焊接机器人需七八十万元，如此高的成本，到底能带来多大回报”
很快，公司尝到甜头：每台焊接机器人一个班能焊1万个点，这相当于4—5个工人的工作强度;产品效率提高2-3倍;采用人工操作时，产品焊接会出现焊错位置、漏打点、以及再现产品次序错误等，产品出件率只有50%，通过采用机器人，产品出件率达92%以上。这些让公司的竞争力得到提升，被作为长安福特等客户列为优先考虑的供货商。
在尝到甜头后，公司开始以此成为企业转型升级的起点。2010年，随着企业生产规模扩大，为应对人工成本的上涨，联伟再次购买了38台德国库卡点焊、弧焊机器人。目前机器人已经变成了生产作业的必需品，公司机器人数量达100余台。
今年9月，重庆平伟汽车模具公司将在杭州开建一分厂，届时，该厂将实现生产自动化，流水线生产作业全部用机器人代替。
2005年，联伟的年产值是5000万，此后迅速达到3.5亿，去年已经做到了近15亿。公司相关负责人坦承，这其中，机器人的投入使用起到关键作用。
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