国产高档机床市场化之路艰难曲折(2)

谁之过

造成这一现状的原因很多，其中反映较多的就是，中小客户用不起，而大型企业又不敢用。

前者很好理解，由于高档数控机床产品造价不菲，价格虽然比进口同类产品有优势，但单纯就高价而言，也是一笔不小的开支。“没有办法，我们这台机床关键零部件都是从国外进口，成本本身就很高。”某企业人士告诉记者。

“但是即使是最简单的零件，一旦要用在精密机床上，都必须达到一定的精密程度。数控机床所需要的功能零部件，比如轴承、摆头还有光栅，国内都难以造出一流水准的产品。因此对于这些客户往往都会限制品牌配置。”

而最常见的丝杠、导轨、刀具等部件也都没有改善，这对于致力于打造高端数控机床的中国企业来说，这些成本都无可奈何。

所以不能怨国内机床制造企业不努力，实际上自去年以来，国内机械工业需求增长呈现放缓趋势，不少触觉灵敏的机床企业已经感受到，随着我国国民经济的转型升级，工业化初期需求的爆发式增长期即将过去，各行业对装备水平、质量的要求将越来越高，中国高端数控机床市场将成为兵家必争之地。

在这种氛围下，转型升级已成为共识。接下来的就是各家如何转，往哪个方向转，如何被用户任何的实际操作难题。

记者认为，埋怨用户的不采用是最不理智的行为。毕竟用户是上帝啊，那有用户错的。那么剩下来只是如何争取机会的问题。

重点项目或许是各企业高端产品的首要推荐场所，因为其示范效益明显。但竞争多，门槛高也是不争的事实。

为此，有些企业在前期就对招标企业提出了把机床产品放到工厂免费试用的点子，为此以获得客户的信任。

但这也仅仅是点对点的招数，要在业界引起反响，最好的或许是提供整条生产线的方案，但这与单机供给的难度而言，显然不是在一个等级上了。后者需要企业全方位能力的提升。因此这也是之所以行业重点企业需要担其高端国产机床产业首任的重要原因。

不过，对于国内机床企业而言，一个利好的消息就是，近年来国家在重大建设项目招标采购等领域，制定了一系列政策，鼓励提高国产化水平。规定相关产品的国产化率必须达到一定指标，才能参与重大建设项目投标、并享受进口部件退税优惠。

虚高的国产化率

不过，就像我们常说的，上有政策，下游对策。

面对需求旺盛的中国市场，一些境外跨国公司纷纷采取对策，迂回突破我国的“国产化率”审查，占领我国高端市场。

以其他行业为例，在风电设备领域，国家要求风机制造的“国产化率”要达到70%以上才能参与风电项目招标，然而一些进入我国风电市场的外资企业以本土设厂、成立合资企业，或向供应商提供许可证和图纸的代工方法，就能顺利通过“国产化率”审查，拿到风电建设项目。国产化率变成了风机零部件的本土供应率，而非真正的国有知识产权比率，关键的核心技术，我国本土企业根本未能掌握。

在核电领域，国家大力推进核电技术装备自主化，对装备的“国产化率”有明确要求，在客观上促使项目业主在采购核电设备时优先选购国产货。然而境外核电装备企业通过与本土企业合资、合作，就能够满足我国核电设备采购的“国产化”要求。但事实上，这样的合作往往并不真正涉及核心技术的转让，核心技术仍掌握在外方手中。

可以说，这样的中外合作，双方的着眼点可谓心照不宣，就是为了让合资产品打上国产化的标签，堂而皇之地参与建设项目竞标。而剥下其国产化标签，内核仍是地地道道的进口产品，而经过这些弯弯，就不其然“被国产化”。

在这种多方的斗争下，不少企业开发的样机就成了绝唱。虽然在以往的报道中，诸如填补国内空白、达到国际先进水平的产品层出不穷，但关于产品市场化的报道确实凤毛麟角。

实际上，在中国机床制造业并不是那么缺乏高端技术，也不是那么缺乏高端产品的今天，若还把进口机床仍在垄断中国高端市场的原因归咎于设计能力和技术水平，显然有失公允。

相比与轰轰烈烈的重研发、重设计形成强烈反差的是中国机床制造业普遍存在的轻制造、轻工艺现象。这与过去一段时间，企业难以遏制的规模冲动，使企业变得非常浮躁有紧密关系。

比如有的企业为了率先二字，不管工艺是否完善、流程是否合理、加工装备是否到位、技工是否适应，一旦新品通过鉴定，便急于产业化、上规模抢市场，惟恐丧失先机。其结果往往是事与愿违，惹来嘘声一片。

如此一来，大病不犯、小病不断势必不可避免，导致的直接结果就是，机床产品必须的可靠性变成了不靠谱，当用户仅是图个便宜才买台国产中高端数控机床，却期待高端而不高质的国产数控机床来完全替代进口，成为一种奢望。

记者认为，只要制造工艺还是短板，高端技术就会缩水，高端设计也要被打了折扣。因此，要真正使得国产高端机床得到真正的市场化，必须从心态进行确实的改变。