广船国际的信息化实践(4)

电装SPDM-Cable分系统

电装SPDM-Cable分系统是在原来电装EPDS系统基础上，自2002年开始研发的。经过近8年时间的不断应用与完善，主要实现了配置管理、数据抽取、数据管理、设计处理、辅助出图、设计变更管理、电装设计信息源发布和生产计划电装物量统计等功能，将电装生产设计缩短了将近一个半月。

铁舾SPDM-Outfitting分系统

铁舾SPDM-Outfitting分系统是在原来铁舾SXSF系统基础上，自2003年开始研发的。该系统主要实现了配置管理、数据抽取、数据管理、配托处理、辅助出图、设计变更管理、铁舾设计信息源发布和生产计划铁舾物量统计等功能。

涂装SPDM-Baste分系统

涂装SPDM-Baste分系统是在2009年，结合工信部造船数字一体化项目研发开发的。该系统经过近4年时间的不断应用与完善，主要实现了配置管理、数据管理、涂装设计、辅助出图、涂装设计信息源发布和生产计划涂装物量统计等功能。

总而言之，通过“造船设计、制造、管理一体化数字平台”中数字化设计平台的建设，广船实现了船舶产品数字化样船的建立，优化了船舶产品设计流程，开展了船舶产品数据管理信息化，基本实现了设计系统与制造、管理系统的集成，从而有力地推动了新产品研发，推动了船舶产品研制任务的准确、高效完成，明显缩短了设计周期、提高了设计质量。其中，重点推进了三维建模设计和产品数据管理集成应用，实现了研发设计手段从二维设计到三维设计的变革。同时，流程管控的开展，实现了对产品数据的有效管理，形成了准确、及时、完整的设计信息源。

数字化制造平台的建设

数字化制造平台是围绕现代造船模式的核心思想，逐步突破数字化制造的基础、单元和系统集成技术，打通数字化制造关键环节，形成可快速重构的数字化制造环境，提升生产工艺水平和加工质量，缩短产品研制周期，提高制造资源利用效率。重点推进壳、舾、涂一体化制造、船舶精度控制与管理及船舶虚拟建造和装配。

船体车间管理系统

广船船体车间管理系统自2008年初开始研发，2009年下半年，该系统正式上线，在实船中正式应用。该系统主要实现了配置管理、资材领用批次管理、钢材领料单管理、钢材领料计划管理、钢材领料预约管理、钢材领料反馈管理、钢材领料计划查询等功能，为广船国际在船体材料定额、车间钢材领料预约、物资集配/出库的无纸化管理发挥了重要作用。

管加车间管理系统

管加车间管理系统是数字化制造当中“壳、舾、涂”制造执行管理系统(MES)重要的组成部分。该系统从2008年1月着手开始立项前的调研工作。2009年2月至2009年10月完成了系统程序模块研发和测试工作，建立了管加车间管理系统。2009年11月至2010年6月完成了系统实施和实船试用工作。在50500(E)实船试用成功的基础上，2010年7月至今，已在全部在制实船上实现了全面上线应用。

精度管理系统

2009年8月，广船“造船精度管理系统”相关开发工作完成，系统实际部署到精度课，为广船的精度管理工作提供了业务支持。

2010年7月，“造船精度管理系统(Ⅰ期)”项目正式验收结题，广船国际技术中心领导、评审专家组及精度管理课人员一致认为，该系统满足了广船国际对精度管理的各项技术指标，提高了精度管理工作效率，为广船国际的生产工作提供了有力支持。同时，技术中心领导提出了继续进行“造船精度管理系统(Ⅱ期)”开发项目工作的计划与构想。

总而言之，广船国际数字化制造平台的建设目标是围绕现代造船模式的核心思想，逐步突破数字化制造的基础、单元和系统集成技术，打通数字化制造关键环节，形成可快速重构的数字化制造环境，提升生产工艺水平和加工质量，缩短产品研制周期，提高制造资源利用效率。其中，重点推进壳、舾、涂一体化制造、船舶精度控制与管理及船舶虚拟建造和装配。

围绕总装化、模块化、专业化的现代制造模式转变，重点开展以辅助工艺设计与制造及制造资源管理与执行管理的信息化建设，提升生产工艺水平和加工质量，缩短产品研制周期，提高制造资源利用效率。

系统建设重点是开发和实施应用“MES船体车间执行管理系统”、“MES管加车间执行管理系统”、“造船精度管理系统”，结合现有三维设计平台，进行“虚拟制造系统”的前期技术研究。

生产管理平台的建设

生产管理平台是以造船生产管理系统为核心，结合现代造船模式，实现了生产管理系统对生产业务流程的全面覆盖，并以此为基础实现了信息化与业务的相互促进和融合，逐步实现了与设计、制造和综合管理系统的集成，支撑了“设计、生产、管理一体化”的实现。

在造船生产管理系统建设完成之前，广船国际的生产业务管理存在如下问题：