发展工业4.0要立足国情，切忌盲目跟风(2)

根据德国工业4.0的划分方法：人类社会已经历了三次工业革命。第一次工业革命始于18世纪末机械设备的引进，以蒸汽机为动力的纺织机彻底改变了产品的生产方式。第二次工业革命始于19世纪末20世纪初，在劳动分工的基础上，采用电力驱动实现了大规模生产。第三次工业革命始于20世纪70年代初，通过引入电子信息技术(IT)，使制造过程不断实现自动化，机器不仅取代了相当比例的“体力劳动”，而且还替代了一些“脑力劳动”。对照这一划分方法，中国总体上尚未完成第二次工业革命，即处在工业2.0时代，所以国家才针对性地提出“四化同步”的发展战略。再进一步，即使是少数优势行业也还处在从2.0向3.0跨越的发展阶段，不妨称为2.5时代，所以中国切不可以离开工业发展的具体国情，从总体上盲目追求工业4.0时代。

如何才能更好地认识中国工业发展所处的历史阶段，核心是要立足于中国的基本国情，除了总体上还处于工业化中期向后期过渡的阶段外，首先要深刻认识到中国工业发展的多层次性：客观地说经过30多年的改革开放，中国东部沿海的一些省市的工业发展水平已经总体上达到了工业2.5时代，甚至少数省市已经接近工业3.0时代，但为数尚多的中西部地区甚至还没有达到工业2.0的发展水平。其次要认识到，中国每年还有庞大的劳动力需要安排就业，一步跨越到4.0时代，实现所谓的“智能工厂”，就业怎么安排?

此外，还要客观认识中国工业尤其是制造业与信息网络技术结合即制造业数字化网络化智能化的发展基础以及存在的核心问题。

从发展基础看，一是中国制造业信息化水平不断提高。上世纪80年代，中国制造业企业开始逐步应用CAD软件，90年代初，科技部启动了“甩图板”工程和CIMS工程，2002年，科技部又启动了支撑计划“制造业信息化重大专项”。“制造业信息化”概念被社会广泛引用，以CAD、CAM、CAE、CAPP、PDM、ERP为代表的软件，以精益制造、柔性制造、敏捷制造、制造执行(MES)系统为代表的数字化智能化生产模式，在制造企业开始得到推广应用。2011年4月，工业和信息化部等部委联合印发《关于加快推进信息化与工业化深度融合的若干意见》，大力推进信息化与工业化深度融合。目前，中国工业主要行业大中型企业数字化设计工具普及率超过60%，重点行业关键工序数(自)控化率超过50%。航空工业，数控机床、CAD/CAM技术已经从早期的航空零件机械加工应用，拓展到了钣金、复合材料、装配等关键制造工艺过程，铸造、锻造、热处理及表面处理工艺也开始进入自动控制、数字量数据传递时代，航空产品全数字化设计制造模式已经形成，数控车间已经成为各航空企业的核心能力建设重点，数控设备已经成为航空企业近年来技术改造配备的主流装备。石化行业，在供应链管理、生产管控、设计与工程运营广泛采用数字技术、信息技术、网络技术，数字化和智能化处于较高水平，输变电行业，在产品研发和工程项目设计中广泛使用CAD、CAPP、PDM软件及系统，高压开关设备制造领域，数字化生产设备、数字化生产执行过程控制、数字化在线测量技术得到应用，电力电子设备制造领域，数字化在线测量应用较为广泛，输配电制造领域，数字化生产线应用较为广泛。

当然，中国制造业信息化的发展是不平衡的，航空、航天、钢铁、石化、机床、汽车、集成电路领域的大中型企业，在数字化设计、自动化及智能化装备(生产线)、生产加工的数字控制、企业信息管理方面都具有较好的基础和水平，而大部分中小型企业在设计环节CAD技术应用具有一定基础，而在自动化及智能化装备(生产线)、生产加工的数字控制、企业信息管理方面基础较为薄弱。

二是智能制造装备研发取得重大进展。进入21世纪，随着信息技术向其他领域加速渗透并向深度应用发展，中国政府加快推进数字技术、信息技术、网络技术在制造业的应用。2008年12月，国务院常务会议审议并原则通过《高档数控机床与基础制造装备科技重大专项实施方案》，包括重点开发八类主机产品、四类数控系统与功能部件、四类关键部件。2011年、2012年、2013年连续三年国家发展改革委、财政部、工业和信息化部组织了《智能制造装备发展专项》的实施。该专项三年来已安排智能制造装备(生产线)建设项目16项、机器人产业化项目11项、大型数字化智能化生产系统建设项目7项、数字化智能化车间(工厂)建设项目36项、智能部件及装置研发及产业化项目4项、控制系统及应用软件开发项目12项。以上政策措施为推动中国制造业的数字化智能化网络化发展起到了重要作用。

就存在的问题而言，与工业发达国家相比，以及与制造业快速发展的需求相比，矛盾和问题依然存在。