宝马美国生产基地通过设备升级实现控制系统与培训平台标准化

2014-10-30 - 位于美国南卡罗来纳州斯帕坦堡市的宝马汽车厂完成ABB机器人控制器的升级之后，成功搭建了标准化编程环境和统一化员工培训平台，并从中收获了切切实实的效益。

宝马制造公司机器人专家Michael Owen和美国ABB机器人服务工程师Krzysztof Paczek

斯帕坦堡市在19世纪初有着“枢纽之城”(Hub City)的称谓。当时这座城市是一个铁路枢纽中心，地图上纵横交错的铁道线好似呈发散状的车轮轮辐。

经过百年巨变，私家汽车已取代火车成为人们出行的首选。宝马集团在德国境外开设的第一家拥有全面制造能力的工厂就坐落在斯帕坦堡郊外的蓝岭山下，这也是该公司迄今在美国设立的唯一一家生产厂。这座工厂始建于1992年，占地4.7平方公里，拥有员工约8000人，日均生产汽车1100辆，其中按订单制造的占80%以上。

特别值得一提的是，宝马斯帕坦堡工厂是多款车型的全球独家生产厂。这些车型远销140多个国家，包括X3和X5 SAV、X4和X6 SAC，以及X5 M、X5 M SAV和X5 xDrive 35d。

在这个至关重要的生产基地，有1000多台ABB机器人承担着点焊、弧焊、喷涂、密封、检测、物料搬运等各项任务。其中大部分与ABB最新的机器人控制器IRC5联网，只有少量型号偏旧的仍在使用老式S4C+控制器。近年来，宝马意识到对老款机器人实施IRC5升级将会产生两大切实可观的效益，一是可实现控制器系统的标准化，二是能为员工的机器人操作培训搭建一个统一的平台。

“控制器完成从S4C+到IRC5的升级之后，我们对结果非常满意，生产停线时间缩短了，复产速度加快了，而且维护人员现在面对的是型号统一的设备，大大降低了培训难度。”

与ABB签订系统升级合同后，宝马为74台机器人订购了新版控制器软件，包括从事点焊和物料搬运的数个IRB 6400R子型号。在报价阶段，ABB预先对控制器要求进行了调研，IRC5代码的原开发人员还对S4C+代码的升级方式贡献了宝贵意见。在现场安装之前，宝马已完成了大量编程与设置工作。ABB服务团队先对两部控制器实施了试点安装，并根据宝马的具体要求进行调整。试运行为宝马全面评估系统需求奠定了基础。

“我们与ABB机器人公司形成了一个紧密合作的团队，共同攻坚克难，满足宝马各项生产需求。一方面现场有ABB技术人员直接提供支持，另一方面双方每隔两周召开一次例会，探讨如何解决当前的问题，以及如何应对将来的需要。”宝马制造公司生产主管Darrell Carter介绍说，“控制器完成从S4C+到IRC5的升级之后，我们对结果非常满意，生产停线时间缩短了，复产速度加快了，而且维护人员现在面对的是型号统一的设备，大大降低了培训难度。”

未来，ABB仍将以世界一流的机器人和服务，不断深化与宝马集团的伙伴关系，实现互惠互利、合作双赢。

关于宝马

宝马集团以BMW、MINI和 Rolls-Royce(劳斯莱斯)三大汽车品牌主打全球高档车市场。在实现目标的过程中，宝马推行高效资源部署战略而成为汽车行业的佼佼者。从研发到营销，宝马始终致力于提供最高品质的产品与服务。宝马迄今获得的巨大成功无疑证明了这一战略的正确性。

升级后产生的效益：

· 控制系统标准化

· 培训平台统一化

· 降低故障率

· 简化维修保养

· 减少备件需求量

ABB机器人的全球装机量已超过250,000台。所有ABB机器人产品均由ABB机器人部遍布全球53个国家的100多个销售服务网点提供全方位技术支持。